CNC加工の一般的な問題と方法
NC加工 ワークピースのオーバーカット
CNC加工の過程でワークピースがオーバーカットされる理由は次のとおりです。
1つの数値制御ツールの長さでは不十分であり、数値制御ツールの弾丸ナイフにつながります。
2. NC加工中のオペレーターの不適切な操作。
3. NC加工時の切削代がムラになる。
4.不適切な切断パラメータ
解決策は次のとおりです。
1 CNCの ツールは、大きいもの、短いもの、または長くないものがあります。
2. Angleクリーニングプログラムを追加し、許容値を均一に保ちます。
3.処理の過程で、切断パラメータを合理的に調整し、マージンの大きいコーナーを丸くする必要があります。
4.の過程で CNC加工、工作機械のSF機能が利用され、オペレーターは速度を微調整して最高の効果を達成します CNCマシン 工具の切断。
問題における数値制御加工ポイント
処理プロセスの問題の原因:
1.オペレーターの手動操作が正確ではありません。
2.金型の周りにバリがあります。
3.センターロッドには磁性があります。
4.金型の4つの側面が垂直ではありません。
改善方法は次のとおりです。
1.手動操作 CNC加工 繰り返し注意深くチェックする必要があり、ポイントは同じポイントで同じ高さにある必要があります。
2. 数値制御金型の周囲を石やヤスリでバリ取りした後、雑巾で洗浄した後、手作業で確認します。
3. 分割する前に CNCの 成形し、最初に分割ロッドを消磁します。
4. の4つの側面かどうか確認して下さい CNCの 金型は垂直です
の工具設定の問題 NCマシニング
その過程で、以下の問題が発生します。 NCマシニング:
1.オペレーターの手動操作は、 CNC加工.
2. NCツールが正しくクランプされていません。
3.フライングナイフの刃が間違っています。
4. Rナイフと平底ナイフとフライングナイフの間に誤差があります。
解決策は次のとおりです。
1.プロセスの手動操作 CNC加工 繰り返し注意深くチェックする必要があり、ナイフはできるだけ同じ位置にセットする必要があります。
2.クランプする場合 CNCの ツール、エアガンできれいに吹き飛ばすか、雑巾できれいに拭きます。
3. 1つのブレードを使用して、ブレードバーを測定し、フライングナイフの底面を照らすことができます。
4.単一のツール設定プログラムにより、Rナイフフラットナイフフライングナイフ間のエラーを回避できます。
CNC加工コライダー - プログラミング
の過程での衝突の理由 CNC加工 は次のとおりです。
1.安全高さが十分でないか、設定されていません(高速送りG00時にナイフまたはチャックがワークピースに当たります)。
2.プログラムシートのNCツールと実際のプログラムツールの書き込みが間違っています。
3.プログラムリストの工具長さ(エッジ長さ)と実際の加工深さが正しく書かれていません。
4.プログラムの深さz軸の数と実際のz軸の数が正しく書かれていませんでした。
5.座標が正しく設定されていません CNCプログラミング.
Collider - 演算子 NCマシニング
プログラミングに加えて、衝突の理由もあります CNC加工.理由は次のとおりです。
1.深さのz軸が間違っています。
2.衝突の数と操作番号のエラー。
3. NC加工工程で間違ったナイフが使用されています。
4.その過程でプログラムがうまくいきません CNC加工.
5. CNC加工中の手動操作中にハンドホイールが間違った方向に振られます。
6.手動高速送りのために間違った方向を押します。
この問題を解決するには、次の操作を行います。
1. いつ CNC加工 深さZ軸ツールは、ツールの位置に注意を払う必要があります。
2.タッチのポイント数と操作回数は、完了後に繰り返し確認する必要があります。
3. クランプ時 CNCの ロード前にシートとプログラムチェックを繰り返し、プログラムするツール。
4.プロセスを1つずつ進めます。
5.手動操作を使用する場合は、オペレーターの習熟度を強化する必要があります CNCマシン ツール。
6. いつ CNC加工 手動の高速移動では、最初にZ軸をワークピースに上げてから移動できます。
CNC加工の過程でワークピースがオーバーカットされる理由は次のとおりです。
1つの数値制御ツールの長さでは不十分であり、数値制御ツールの弾丸ナイフにつながります。
2. NC加工中のオペレーターの不適切な操作。
3. NC加工時の切削代がムラになる。
4.不適切な切断パラメータ
解決策は次のとおりです。
1 CNCの ツールは、大きいもの、短いもの、または長くないものがあります。
2. Angleクリーニングプログラムを追加し、許容値を均一に保ちます。
3.処理の過程で、切断パラメータを合理的に調整し、マージンの大きいコーナーを丸くする必要があります。
4.の過程で CNC加工、工作機械のSF機能が利用され、オペレーターは速度を微調整して最高の効果を達成します CNCマシン 工具の切断。
問題における数値制御加工ポイント
処理プロセスの問題の原因:
1.オペレーターの手動操作が正確ではありません。
2.金型の周りにバリがあります。
3.センターロッドには磁性があります。
4.金型の4つの側面が垂直ではありません。
改善方法は次のとおりです。
1.手動操作 CNC加工 繰り返し注意深くチェックする必要があり、ポイントは同じポイントで同じ高さにある必要があります。
2. 数値制御金型の周囲を石やヤスリでバリ取りした後、雑巾で洗浄した後、手作業で確認します。
3. 分割する前に CNCの 成形し、最初に分割ロッドを消磁します。
4. の4つの側面かどうか確認して下さい CNCの 金型は垂直です
の工具設定の問題 NCマシニング
その過程で、以下の問題が発生します。 NCマシニング:
1.オペレーターの手動操作は、 CNC加工.
2. NCツールが正しくクランプされていません。
3.フライングナイフの刃が間違っています。
4. Rナイフと平底ナイフとフライングナイフの間に誤差があります。
解決策は次のとおりです。
1.プロセスの手動操作 CNC加工 繰り返し注意深くチェックする必要があり、ナイフはできるだけ同じ位置にセットする必要があります。
2.クランプする場合 CNCの ツール、エアガンできれいに吹き飛ばすか、雑巾できれいに拭きます。
3. 1つのブレードを使用して、ブレードバーを測定し、フライングナイフの底面を照らすことができます。
4.単一のツール設定プログラムにより、Rナイフフラットナイフフライングナイフ間のエラーを回避できます。
CNC加工コライダー - プログラミング
の過程での衝突の理由 CNC加工 は次のとおりです。
1.安全高さが十分でないか、設定されていません(高速送りG00時にナイフまたはチャックがワークピースに当たります)。
2.プログラムシートのNCツールと実際のプログラムツールの書き込みが間違っています。
3.プログラムリストの工具長さ(エッジ長さ)と実際の加工深さが正しく書かれていません。
4.プログラムの深さz軸の数と実際のz軸の数が正しく書かれていませんでした。
5.座標が正しく設定されていません CNCプログラミング.
Collider - 演算子 NCマシニング
プログラミングに加えて、衝突の理由もあります CNC加工.理由は次のとおりです。
1.深さのz軸が間違っています。
2.衝突の数と操作番号のエラー。
3. NC加工工程で間違ったナイフが使用されています。
4.その過程でプログラムがうまくいきません CNC加工.
5. CNC加工中の手動操作中にハンドホイールが間違った方向に振られます。
6.手動高速送りのために間違った方向を押します。
この問題を解決するには、次の操作を行います。
1. いつ CNC加工 深さZ軸ツールは、ツールの位置に注意を払う必要があります。
2.タッチのポイント数と操作回数は、完了後に繰り返し確認する必要があります。
3. クランプ時 CNCの ロード前にシートとプログラムチェックを繰り返し、プログラムするツール。
4.プロセスを1つずつ進めます。
5.手動操作を使用する場合は、オペレーターの習熟度を強化する必要があります CNCマシン ツール。
6. いつ CNC加工 手動の高速移動では、最初にZ軸をワークピースに上げてから移動できます。
