断熱効果を得るために、金属部品はどのような表面処理をすることができますか?
表面処理でできること 金属部品 断熱効果を達成するためには?
表面処理
の方法 メタル 表面処理断熱処理は次のとおりです。
最初のもの: MTCVDの
蒸着は、近年最も急速に発展している技術の1つです。物理蒸着(PVD)と化学蒸着に分けることができます（CVD検出器），最近では、複雑な物理化学的気相成長法が開発されています（PCVDの）.物理蒸着は、真空蒸着、イオンスパッタリング、イオンプレーティング、およびその他の蒸着フィルムの方法の使用です。CVD(Chemical Vapor Deposition)は、ガスの分解やコーティング材料の揮発性化合物の組み合わせと成膜の反応生成物です。物理化学気相成長法は、プラズマと化学気相成長です。このようにして、金属フィルム、合金フィルム、セラミックフィルム、またはダイヤモンドフィルムをめっきすることができます.
2 番目の, レーザー・電子ビーム表面合金層
レーザーや電子ビームを材料表面改質の熱源として利用するようになったのは1970年代からです。彼らは高いエネルギー密度、加熱と冷却の速度が速く、小さな熱影響部、部品改質効果が良好であり、高エネルギー速度の表面処理技術のすべての利点に優れているため、真空チャンバー内で実行する必要はなく、操作はより柔軟であるため、開発速度が速いです。レーザー・電子ビーム表面改質技術には、主に相変化硬化処理、溶融処理、表面合金・コーティングの3種類があります。この本は、表面合金処理とそのコーティング構造に焦点を当てています。本質的に、レーザーと電子ビームの表面合金化プロセスは表面冶金プロセスであり、つまり、高密度エネルギービームと基板表面コーティング合金の相互作用を通じて、物理的冶金と化学変化を受け、表面強化の目的を達成します。 現在、W、Cr、Ni、Mo、Co、Ti、Si、B、WC、Crなど、鋼部品の表面合金化に使用される多くの元素と炭化物があります↓3Cの↓2、TiCなどワーク表面の必要な性能に応じて選択し、決定することができます。合金化後、鋼部品の表面の微細構造は、さまざまな熱条件に応じて、合金化ゾーン、熱影響部(過熱)、および基板構造に分けることができます。合金化ゾーンは、一般に鋳造されたままの技術構造によって特徴付けられ、さまざまな共晶炭化物相がマルテンサイトと残留オーステナイトマトリックス上に分布しており、これが強化の役割を果たします。熱影響部(拡散層を含む)は一般に粗い粒子であり、高NiおよびCr組成の拡散層の一部、残留オーステナイトが多く、マルテンサイトは示しにくく、多くの場合、合金層の底に白い帯として現れます。要するに、レーザー表面硬化技術は、硬化層の構造と特性をより広い範囲で変化させることができます。
3番目, 溶射および溶射溶接層
表面保護、修理、強化の新しい方法として、溶射および溶射溶接技術は過去20年間で急速に開発されました。いわゆる溶射は、熱源(酸素アセチレン炎、アーク、プラズマアークなど)を使用して材料加熱を噴霧し、気流の助けを借りて、ノズル高速ジェットを介してノズル高速噴射を介してワークピース表面に溶融または半溶融した霧粒子を事前に処理した後、しっかりと付着したコーティングの形成。
溶射および溶射溶接技術には、多くの利点があります。
(1)プロセスは簡単で、酸素アセチレン炎が機能します。
(2)材料の範囲が広く、噴霧材料は、状態図に限定されず、任意の方法で調製することができ、穴あけ、ニッケルベース、鉄ベース、銅ベースの自己融着合金、また、さまざまな炭化物および酸化物セラミックス(WC、Cr↓3Cの↓2、TiC、Cr↓2Oの↓3、アル↓O↓3、TiO↓2など)、またはさまざまなポリマー材料。
(3)強力な実用性、メンテナンス、装飾製品だけでなく、製品部品のさまざまな性能(耐摩耗性、耐食性、耐熱性、耐振動性、断熱性、シーリング、潤滑、絶縁、電気伝導性、放射など)を製造するために使用できるため、広く使用されています。溶射層と溶射溶接層の微細構造は、選択した材料の組成と溶射プロセスによって異なります。上記では、金属は、例えば、C、B、Si、Cr、Fe、Ni、Co、Cu、W、Mo、Mnなどの多くの金属および非金属元素を含んでいるため、組織の噴霧溶接層が複雑で、多くの形態、カラー金属組織学、電子プローブ、エネルギースペクトル、X線回折(XRD)分析法だけでは、識別が困難である。 明確に区別するための包括的な分析。
4 番目, 電着
電気めっきは、金属防食の重要な手段です。近年、継続的な革新と開発を通じて、特殊電気めっき(アモルファス電気めっき、非金属電気めっき、複合電気めっき、合金電気めっき、ブラシめっきを含む)など、多くの新技術と新しい方法がありました。無電解めっき(ニッケル-リン、ニッケル-ホウ素);熱浸透(イオン、ガス、液体、固体の浸透を含む)など。コーティングの到着により、鋼表面の耐食性は大幅に増加し、同時に、耐摩耗性、導電性、磁気、高温耐酸化性などの改善など、鋼の表面にいくつかの特別な機能を与えます。一般に、めっきプロセスは、電気化学的REDOXプロセス、すなわち、金属または非金属製品の表面に堆積した金属の電解金属化合物還元を使用して、滑らかで緻密な金属層の層を形成する方法です。電気めっきは通常、低温での電着によって形成されるため(熱浸潤を除く)、基板金属との間に拡散関係がないため、拡散層はなく、明白で直線的な分割線のみがあるため、結合力は他のプロセスほど良くありません。セクション2金属表面透過層とコーティング層の微細構造特性金属表面透過層とコーティング層の微細構造は、特殊な組成、多くの合金相、複雑な構造、超微細構造、多くの層と薄い層の特性を持っています。
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表面処理
の方法 メタル 表面処理断熱処理は次のとおりです。
最初のもの: MTCVDの
蒸着は、近年最も急速に発展している技術の1つです。物理蒸着(PVD)と化学蒸着に分けることができます（CVD検出器），最近では、複雑な物理化学的気相成長法が開発されています（PCVDの）.物理蒸着は、真空蒸着、イオンスパッタリング、イオンプレーティング、およびその他の蒸着フィルムの方法の使用です。CVD(Chemical Vapor Deposition)は、ガスの分解やコーティング材料の揮発性化合物の組み合わせと成膜の反応生成物です。物理化学気相成長法は、プラズマと化学気相成長です。このようにして、金属フィルム、合金フィルム、セラミックフィルム、またはダイヤモンドフィルムをめっきすることができます.
2 番目の, レーザー・電子ビーム表面合金層
レーザーや電子ビームを材料表面改質の熱源として利用するようになったのは1970年代からです。彼らは高いエネルギー密度、加熱と冷却の速度が速く、小さな熱影響部、部品改質効果が良好であり、高エネルギー速度の表面処理技術のすべての利点に優れているため、真空チャンバー内で実行する必要はなく、操作はより柔軟であるため、開発速度が速いです。レーザー・電子ビーム表面改質技術には、主に相変化硬化処理、溶融処理、表面合金・コーティングの3種類があります。この本は、表面合金処理とそのコーティング構造に焦点を当てています。本質的に、レーザーと電子ビームの表面合金化プロセスは表面冶金プロセスであり、つまり、高密度エネルギービームと基板表面コーティング合金の相互作用を通じて、物理的冶金と化学変化を受け、表面強化の目的を達成します。 現在、W、Cr、Ni、Mo、Co、Ti、Si、B、WC、Crなど、鋼部品の表面合金化に使用される多くの元素と炭化物があります↓3Cの↓2、TiCなどワーク表面の必要な性能に応じて選択し、決定することができます。合金化後、鋼部品の表面の微細構造は、さまざまな熱条件に応じて、合金化ゾーン、熱影響部(過熱)、および基板構造に分けることができます。合金化ゾーンは、一般に鋳造されたままの技術構造によって特徴付けられ、さまざまな共晶炭化物相がマルテンサイトと残留オーステナイトマトリックス上に分布しており、これが強化の役割を果たします。熱影響部(拡散層を含む)は一般に粗い粒子であり、高NiおよびCr組成の拡散層の一部、残留オーステナイトが多く、マルテンサイトは示しにくく、多くの場合、合金層の底に白い帯として現れます。要するに、レーザー表面硬化技術は、硬化層の構造と特性をより広い範囲で変化させることができます。
3番目, 溶射および溶射溶接層
表面保護、修理、強化の新しい方法として、溶射および溶射溶接技術は過去20年間で急速に開発されました。いわゆる溶射は、熱源(酸素アセチレン炎、アーク、プラズマアークなど)を使用して材料加熱を噴霧し、気流の助けを借りて、ノズル高速ジェットを介してノズル高速噴射を介してワークピース表面に溶融または半溶融した霧粒子を事前に処理した後、しっかりと付着したコーティングの形成。
溶射および溶射溶接技術には、多くの利点があります。
(1)プロセスは簡単で、酸素アセチレン炎が機能します。
(2)材料の範囲が広く、噴霧材料は、状態図に限定されず、任意の方法で調製することができ、穴あけ、ニッケルベース、鉄ベース、銅ベースの自己融着合金、また、さまざまな炭化物および酸化物セラミックス(WC、Cr↓3Cの↓2、TiC、Cr↓2Oの↓3、アル↓O↓3、TiO↓2など)、またはさまざまなポリマー材料。
(3)強力な実用性、メンテナンス、装飾製品だけでなく、製品部品のさまざまな性能(耐摩耗性、耐食性、耐熱性、耐振動性、断熱性、シーリング、潤滑、絶縁、電気伝導性、放射など)を製造するために使用できるため、広く使用されています。溶射層と溶射溶接層の微細構造は、選択した材料の組成と溶射プロセスによって異なります。上記では、金属は、例えば、C、B、Si、Cr、Fe、Ni、Co、Cu、W、Mo、Mnなどの多くの金属および非金属元素を含んでいるため、組織の噴霧溶接層が複雑で、多くの形態、カラー金属組織学、電子プローブ、エネルギースペクトル、X線回折(XRD)分析法だけでは、識別が困難である。 明確に区別するための包括的な分析。
4 番目, 電着
電気めっきは、金属防食の重要な手段です。近年、継続的な革新と開発を通じて、特殊電気めっき(アモルファス電気めっき、非金属電気めっき、複合電気めっき、合金電気めっき、ブラシめっきを含む)など、多くの新技術と新しい方法がありました。無電解めっき(ニッケル-リン、ニッケル-ホウ素);熱浸透(イオン、ガス、液体、固体の浸透を含む)など。コーティングの到着により、鋼表面の耐食性は大幅に増加し、同時に、耐摩耗性、導電性、磁気、高温耐酸化性などの改善など、鋼の表面にいくつかの特別な機能を与えます。一般に、めっきプロセスは、電気化学的REDOXプロセス、すなわち、金属または非金属製品の表面に堆積した金属の電解金属化合物還元を使用して、滑らかで緻密な金属層の層を形成する方法です。電気めっきは通常、低温での電着によって形成されるため(熱浸潤を除く)、基板金属との間に拡散関係がないため、拡散層はなく、明白で直線的な分割線のみがあるため、結合力は他のプロセスほど良くありません。セクション2金属表面透過層とコーティング層の微細構造特性金属表面透過層とコーティング層の微細構造は、特殊な組成、多くの合金相、複雑な構造、超微細構造、多くの層と薄い層の特性を持っています。
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